Où est le casting de mousse perdu le plus souvent appliqué?

Casting de mousse perdu (LFC), également connu sous le nom de processus de moulage par motif d'évaporation, offre des avantages distincts pour la production de composants métalliques complexes et en forme de quart. Son processus unique - l'utilisation d'un motif en mousse vaporisé par du métal fondu dans du sable non lié - le rend particulièrement adapté à des applications spécifiques dans les industries clés.

1. Industrie automobile (le secteur dominant):

   • Composants du moteur: Il s'agit sans doute de la plus grande zone d'application. LFC excelle à produire des passages internes complexes trouvés dans Les culasses en aluminium, les blocs de moteur (en particulier les configurations en V) et les collecteurs d'admission . La capacité de créer des vestes d'eau complexes, des galeries de pétrole et des coureurs d'admission sans noyaux traditionnels réduit considérablement les coûts de complexité et d'usinage. Les variétés d'échappement en fer ductile sont également fréquemment produits via LFC en raison de leurs formes complexes et de leurs besoins en bonne finition de surface.

   • Composants de transmission: Des boîtiers et des étuis complexes, souvent fabriqués en aluminium, bénéficient de la capacité de LFC à intégrer les caractéristiques internes et à réduire le poids tout en maintenant l'intégrité structurelle.

   • Composants de frein: Certaines parties du système de freinage comme les étriers et les supports exploitent le processus de précision dimensionnelle et les géométries complexes.

2. Machines et équipements lourds:

   • Boîtiers et entraînements de pompe: Les volutes et aubes internes complexes requis pour les pompes (eau, produits chimiques, suspension) sont idéalement adaptés à la LFC. Il permet des surfaces internes lisses et des caractéristiques intégrées difficiles à réaliser avec la coulée de sable conventionnelle.

   • Corps de valve: Les vannes industrielles, en particulier celles nécessitant des chemins d'écoulement internes complexes, un portage complexe ou des alliages résistants à la corrosion, sont de forts candidats pour la LFC.

   • Construction et équipement agricole Pièces: Des composants tels que les corps de valve hydraulique, les boîtiers de boîte de vitesses et les éléments structurels nécessitant des cavités internes ou des formes complexes sont généralement produites en utilisant cette méthode.

3. Fabrication de soupape et de pompe (Focus spécialisé):

   • Au-delà des machines lourdes, des fabricants de soupapes et de pompes dédiés utilisent fortement la LFC pour une large gamme de produits, en particulier dans les tailles allant de quelques livres à plusieurs centaines de livres. Le processus est apprécié pour sa capacité à gérer les alliages comme les aciers inoxydables, les aciers duplex et les alliages de nickel souvent nécessaires à la résistance à la corrosion, tout en réalisant les géométries internes nécessaires.

4. Composants d'ingénierie généraux:

   • Le LFC est utilisé pour diverses parties nécessitant des cavités internes complexes, des dimensions de quasi-réseau ou une excellente finition de surface. Les exemples incluent:

     • Supports et leviers complexes avec des côtes de renforcement internes.

     • Logements pour les machines nécessitant des canaux intégrés ou des points de montage.

     • Les composants où l'assemblage de base pour la coulée conventionnelle serait prohibitif complexe ou coûteux.

Mélieurs clés pour l'adoption de la LFC dans ces domaines:

• Géométries internes complexes: Le motif de mousse monobloc permet des formes impossibles ou extrêmement coûteuses à core en utilisant des méthodes de sable traditionnelles (par exemple, des sous-dépouilles, des passages qui se croisent, des courbes complexes). C'est à lui primaire avantage.

• Usinage réduit: La capacité de quasi-réseau réduit considérablement le temps d'usinage, l'usure des outils et les déchets de matériaux, entraînant des économies de coûts, en particulier pour les pièces complexes.

• Consolidation des pièces: LFC permet souvent à plusieurs composants d'être coulés en une seule pièce, éliminant les étapes d'assemblage et les chemins de fuite potentiels.

• Bonne finition de surface: Généralement supérieur à la coulée de sable vert conventionnel, à la réduction des exigences de nettoyage et de finition.

• Précision dimensionnelle: Généralement une bonne cohérence dimensionnelle et la répétabilité.

• Flexibilité en alliage: Convient pour une large gamme d'alliages ferreux (fonte, fer ductile, acier) et non ferreux (aluminium, bronze, laiton).

Considérations importantes:

• Coût du modèle et délai de livraison: La création du motif de mousse de précision (généralement via l'usinage CNC d'un outil ou de la mousse d'usinage directement) nécessite des investissements et du temps initiaux. La viabilité économique est souvent liée à un volume de production suffisant.

• Limites de taille: Bien que capables de pièces moulées importantes, des limitations pratiques existent basées sur la manipulation des mousse et la dynamique de remplissage de moisissures, favorisant généralement les pièces de quelques onces à plusieurs centaines de livres, bien que plus grandes soient possibles.

• Contrôle du processus: Nécessite un contrôle strict sur la qualité du modèle, l'application de revêtement, le compactage de sable et les paramètres de versement pour éviter les défauts tels que les plis ou les inclusions de carbone.

La coulée de mousse perdue trouve son plus fort de sur les industries exigeant une complexité géométrique élevée, impliquant en particulier des caractéristiques internes complexes, où sa capacité à éliminer les noyaux traditionnels offre un avantage de fabrication important. Le secteur automobile reste le plus grand consommateur, en particulier pour les composants critiques du moteur et de la transmission. Les machines lourdes, la fabrication de soupape / pompe spécialisée et des applications d'ingénierie générales nécessitant des pièces complexes en forme de quast représentent également les zones d'application de base. La décision d'utiliser des charnières LFC sur l'équilibre des avantages de la liberté géométrique et une réduction de l'usinage contre les coûts et les délais associés à la production de modèles pour un composant et un volume donné.